面对产业转型升级大潮，云铝海鑫结合公司实际与高质量发展目标，将信息化、机械化、自动化、智能化高度整合，应用于生产各环节，将全新的科技化解决方案融入日常生产工作，让生产现场变得更畅通、轻盈。
推进数智协同，定位转型方向
作为云铝股份电解铝产能“大户”，坐落于乌蒙之巅的云铝海鑫现已形成年产70万吨电解铝产能，每日消耗阳极炭块近千吨。
面对激烈的市场竞争，云铝海鑫率先迈出数智化改革的重要一步，成功开发“阳极炭块无人堆垛系统”，将自动化、智能化融入强度高、任务繁杂的炭块堆垛工作中，实现了堆垛天车无人操作、生产作业智能调度、物料出入库自动管理，基本取代了高强度、高风险、低稳定性的人工操作。
如今，走进炭块车间，轰隆隆穿梭的叉车已销声匿迹，原来每班次10人的操作现场如今只有3人。天车按智能调度指令来回运转后，一排排整齐的“黑豆腐”瞬间伫立在眼前。该智能化系统成功应用后，大幅提升了转运效率，转运质量和节能降耗表现则更加亮眼：炭块夹损率由原来的0.29‰降至0.11‰，天车能耗降低 13.21%。该系统研究成果申报发明专利1件、发表论文两篇，荣获中国有色金属工业科技进步一等奖。
依托数智引擎，释放产业潜能
对电解槽炉底、方钢和槽壳温度进行监测，是判断铝电解槽运行状况的重要方法。过去的温度监测采用人工巡检方式，员工劳动强度大、工作效率低、检测质量不一，数据无法准确、及时地接入管理信息系统，不仅影响电解槽的平稳运行，还存在安全隐患。
云铝海鑫结合过去的经验与积累，通过开展系统架构设计、交互式地图构建、多传感器融合建图等技术研究与开发，成功搭建了智能巡检机器人控制系统，开发了抗强磁场干扰的智能巡检机器人。
该项目的成功落地，弥补了人工巡检的缺陷，实现了巡检点位100%全覆盖，巡检识别准率超95%，红外测温精度超98%。机器人悄无声息地完成了每天96人次的人工巡检量，巡检效率大幅提升，巡检人员安全得到保障。
聚焦数智前沿，深耕科技创新
合金化是云铝海鑫的长远发展策略，随着合金技术的深入发展，铝合金产品种类日益丰富，产量增长，给质检部门的工作带来了新挑战。
为适应生产需求，云铝海鑫推出了全自动送样装备及管控系统。该系统借助压缩空气动力，通过精确的收发装置，将装有样品的送样盒快速送达分析室。系统能自动获取样品编号，进行高效分析，智能生成配料方案，并实时推送至铸件工艺大屏和移动应用，最后自动标记样本并存储分析数据。
该系统整合了原先分散耗时的流程，形成了快速采集、分析、判断、计算、反馈和归档的无缝工作循环。送样人员不再奔忙，系统可实时分析推送并自动配料……智能化带来的不仅是工作负担的减轻，更是企业竞争力的跃升。全自动送样装备及管控系统的应用后，每次送样时间从5分钟缩短至30秒，大幅提升了工作效率和企业竞争优势。
云铝海鑫始终坚持“机械化换人、自动化减人、智能化无人”发展方向。近年来，该公司依托智能制造科技发展战略，组织实施了科技研发项目80余项，顺利通过了国家知识产权优势企业、国家高新技术企业、国家绿色工厂3个国家级平台认证。
云铝海鑫将坚守打造数智“新中铝”使命，提升自主创新能力，与一流企业紧密合作，加快数智化转型，将前沿科技融入生产实际，驶向数智化蓝海，塑造全新的科技强企形象。
