选矿工艺的简单介绍
一．粉碎工艺
粉碎是大块物料在机械力作用下粒度变小的过程。粉碎是矿物加工过程的重要环节。粉碎可分为四个阶段：破碎、磨矿、超细粉碎、超微粉碎。粉碎过程虽然是高能耗的作业，但是，与球磨作业相比，能耗仅仅是球磨机作业的50%-60%左右，所以，粉碎阶段应该粉碎过程的基本原则是“多碎少磨”，尽量减少球磨机的负荷，“多碎”等于提高了球磨机的产量，达到了增效节能。2破碎流程
（1）一段破碎流程。一段破碎流程一般用来为自磨机提供合适的给料，常与自磨机构成系统。该工艺流程简单，设备少，厂房占地面积小。
（2）两段破碎流程。该流程多为小型厂采用。
（3）三段破碎流程。该流程的基本形式有三段开路和三段一闭路两种。
（4）带洗矿作业的破碎流程。当给料含泥（-3mm）量超过5%~10%和含水大于5%~8%时，应在破碎流程中增加洗矿作业。
二．分级流程
球磨、棒磨
对选矿而言，采用一段或两段磨矿，便可经济地把矿石磨至选矿所需要的任何粒度。两段以上的磨矿，通常是由进行阶段选别的要求决定的。
一段和两段流程相比较，一段磨矿流程的主要优点是：设备少，投资低，操作简单，不会因一个磨矿段停机影响到另一磨矿段的工作，停工损失少。但磨机的给矿粒度范围宽，合理装球困难，不易得到较细的最终产物，磨矿效益低。当要求最终产物最大粒度为0.2~0.15mm（即60%~79%-200目），一般都采用一段磨矿流程。小型工厂，为简化流程和设备配置，当磨矿细度要求80%—200目时，也可用一段磨矿流程。
两段磨矿的突出优点是能够得到较细的产品，能在不同磨矿段进行粗磨和细磨，特别适用于阶段处理。在大、中型工厂，当要求磨矿细度小于0.15mm（即80%-200目），采用两段磨矿较经济，且产品粒度组成均匀，过粉碎现象少。根据第一段磨机与分级机连接方式不同，两段磨矿流程可分为三种类型：第一段开路；第二段全闭路；第一段局部闭路，第二段总是闭路工作的磨矿流程。
自磨流程
自磨工艺有干磨和湿磨两种。选矿厂多采用湿磨。为了解决自磨中的难磨
粒子问题，提高磨矿效率，在自磨机中加入少量钢球，这时称为半自磨。
自磨常与细碎、球磨、砾磨等破磨设备联合工作，根据其联结方式可组成很多种工艺流程。
三．重选工艺
在过去30年，环境意识不断增强。成本和最大回收率不再是工厂设计仅有的考虑。效率、有效的和环境允许的工艺，加之了解了最大回收率不一定导致最佳经济效益是今天的考虑。重选不受颗粒粗度的限制，假定矿物间充分解离，尾矿就能在尽可能粗的情况下排除，从而减少了磨矿能的需要。另外，重选不需要药剂。由于尾矿的排放和废物的净化被简化，不仅降低了主成本，而且降低了环境成本。
四. 磁电选
磁选：基于矿物间磁性差异，在不均匀磁场中实现矿物之间分离的一种选矿方法。2013年，分类方法不一。
（1）按磁选机的磁源可分为永磁磁选机与电磁磁选机；
（2）根据磁场强弱可分为：弱磁场磁选机，中磁场磁选机，强磁场磁选机；
（3）按选别过程的介质可分为干式磁选机与湿式磁选机；
（4）按磁场类型可分为恒定磁场、脉动磁场和交变磁场磁选机；
（5）按机体外形结构分为带式磁选机、筒式磁选机、辊式磁选机、盘式磁选机、环式磁选机、笼式磁选机和滑轮式磁选机。
磁选工艺
用途：黑色金属矿选矿――铁矿石磁选；有色和稀有金属矿精选――钨锡分离、铜钼分离、铜铅分离；重介质选矿中磁性重介质的磁选回收；非金属矿物原料选矿中除去含铁杂质――高岭土除铁；废水处理。
（1）磁铁矿的弱磁选
中国鞍山钢铁公司大孤山铁矿所处理的矿石为鞍山式贫磁铁矿，原矿含铁量30%~40%，sio2含量42%~46%。采用的原则流程为阶段磨矿阶段选别流程，选别设备是永磁式磁力脱泥槽和永磁筒式磁选机。
（2）赤铁矿、镜铁矿、菱铁矿的还原焙烧--弱磁选，强磁选用于锰铁矿，黑钨粗精矿和锆英石粗精矿，钛铁矿，高领土和煤等。
电选工艺
电选是以带不同电荷的矿物和物料在外电场作用下发生分离为理论基础的。电选法应用物料固有的不同摩擦带电性质、电导率和介电性质。因为静电力与颗粒表面电荷大小和电场强度成正比，所以静电力对细的、片状的轻颗粒影响大些。因此，颗粒可以得到有效的分离。
电选过程的工业应用可细分为几类：
1）矿物和煤的分选（选矿和选煤部门）；
2）食物提纯（食品业）；
3）废料处理（废料管理）；
4）静电分级（根据粒度和形状将固体分类）；
5）静电沉积（从固体中除去粒状污染物质或从气体中除去液体）。
电选设备
电选设备是以施加到临时带电颗粒上的静电力为基础的。电选机的设计是以矿物带电机理为依据的。根据带电机理，电选机可分为以下3类：
1）自由落体静电电选机（接触带电和摩擦带电）；
2）高压电选机（电晕带电）；
3）接触电选机（感应带电）。
⑴接触或摩擦带电电选机（自由落体电选机）
在这种电选机中，颗粒之间或与第三种材料（如容器、给料器、溜槽或喷嘴的壁）接触或摩擦而获得电荷。这些颗粒然后进入电场中，根据它们的极化和所带电荷多少而发生分离。
⑵传导感应带电电选机
当颗粒与传导电极接触时，在电场中可将导体与非导体分离开，这就是传导电选机的依据。当有高压电场存在时，不同颗粒与接地导体接触，可以发生传导感应带电。通常通过传导，导体颗粒迅速带电，而绝缘颗粒带电的速度要慢得多，从而使导体颗粒与绝缘颗粒分开。
五. 浮选
浮选即泡沫浮选，是根据矿物表面物理化学性质的不同来分选矿物的选矿方法。
浮选工艺
在浮选过程中，矿物的沉浮几乎与矿物密度无关。比如黄铜矿与石英，前者密度为4.2，后者为2.68，可是重矿物的黄铜矿很容易上浮，石英反而沉在底部。经研究发现矿物的可浮性与其对水的亲和力大小有关，凡是与水亲和力大，容易被水润湿的矿物，难于附着在气泡上难浮。而与水亲和力小，不易被水润湿的矿物，容易上浮。因此可以说，浮选是以矿物被水润湿性不同为基础的选矿方法。一般把矿物易浮与难浮的性质称为矿物的可浮性。浮选就是利用矿物的可浮性的差异来分选矿物的。在现代浮选过程中，浮选药剂的应用尤其重要，因为经浮选药剂处理后，可以改变矿物的可浮性，使要浮的矿物能选择性地附着于气泡，从而达到选矿的目的。
浮选与其他选矿方法一样，要做好选别前的物料准备工作，即矿石要经过磨矿分级，达到适宜于浮选的浓度细度。此外，浮选还有以下几个基本作业：
（一）矿浆的调整与浮选药剂的加入
其目的是要造成矿物表面性质的差别，即改变矿物表面的润湿性，调节矿物表面的选择性，使有的矿物粒子能附着于气饱，而有的则不能附着于气泡。
（二）搅伴并造成大量气泡
借助于浮选机的充气搅拌作用，导致矿浆中空气弥散而形成大量气泡，或促使溶于矿浆中的空气形成微饱析出。
（三）矿化泡沫层的形成与刮出
矿化气泡由浮选槽下部上升到矿浆面形成矿化饱沫层，有用矿物富集到泡沫中，将其刮出而成为精矿（中矿）产品。而非目的矿物则留在浮选槽内，从而达到分选的目的。通常浮选作业浮起的矿物是有用矿物，这样的浮选过程称之为
正浮选，反之，浮起的矿物为脉石，则称之为反浮选（或称逆浮选）。
浮选工艺是一个较复杂的矿石处理过程，其影响因素可分为不可调节因素（原矿性质和生产用水的水质）和可调节因素（浮选流程、磨矿细度、矿浆浓度、矿浆酸碱度、浮选药剂制度）。
浮选设备
为了实现矿粒之间的分离，矿物表面必须具有不同的润湿性，又有数量和质量满足需要的泡沫，还应有合适的机械设备，使它们分成性质和质量各不相同的产品，这些设备就是浮选机。浮选机是实现浮选过程的重要设备。浮选效果的好坏，除药剂、工艺流程的影响外，浮选机性能的优劣有着相当大的关系。为此，各国在改进和发展浮选机方面都做了相当多的工作。
浮选机类型：机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、混合式浮选机或充气搅拌式浮选机、气体析出式浮选机。
六．结论
选矿技术的发展很大程度上是与选矿工艺的改进和选矿设备的发展息息相关的。中国有色金属矿产资源富矿少，贫矿多；粗颗粒少，细颗粒多；单一矿少，共生矿多。为了充分利用这些“贫、细、杂”的矿产资源，实现矿业的可持续发展，必须大力开发选矿工艺，如重选、磁电选、浮选、重介质预选等相互联合的各种联合选矿工艺。在选矿设备上，保证设备取得优良选别效果和独具中国特色。
选矿工艺-选矿工艺：
选矿工艺方案比较多：浮选、重选、氰化、混汞都可以，具体到每种矿石应用的方案不尽一样，可能是其中的一种或者是几种工艺的混合。
提高精矿品位和回收率的的2个方法
第1个可提高精矿品位和回收率的选矿工艺，选择节能、高产的破碎设备，包括破碎、选矿工序，破碎工序后采用料层滚压式粉碎设备超细碎，粉碎后的产品作为磨矿工序的给料。
矿石的细破碎设备较多，用户可选择的理想的设备较少，锤式破碎机破碎机内的锤头和衬板消耗量、更换频繁，台时产量低、耗电高，维护维修困难、时间长，设备运转率低。不管是立轴式锤式破碎机，还是卧式锤式破碎机，都存在锤头使用寿命短，最短的有三五天更换一次的，最长的才半个月更换一次。锤头和衬板的消耗，1吨矿石需要1元之多，破碎1吨矿石的电耗需要7KWH。
第2个提高精矿品位和回收率的选矿工艺方法，选择节能、高产的磨矿设备。矿物分级的方法较多，其中螺旋分级机是最原始的分级设备。分组方法简单，分级精度略差，一般应用于一段磨矿排矿产物的分级。还有一种分级设备是水力旋流器。2013年有较多的大型选矿厂，去掉了一段、二加气混凝土砌块段磨机后的螺旋分级机设备，改用了水力旋流器。这种方法是既起到了对矿粉的粗细分级，又提高了磁选前的矿浆浓度，减少了一级脱水设备。该设备还用在无磁矿粉复选前矿浆的烘干机分级浓缩，起到了良好的效果。如何选用分级筛选设备，请参阅有关选矿设备手册和公司的分级机、高频筛、水力旋流器的使用说明书。
